Chi produce olio si trova oggi ad affrontare da un lato una crescente varietà di fenomeni (l’estrema variabilità delle olive in ingresso e gli indici di maturazione, massimizzare l’efficienza estrattiva, fino alle pressanti richieste di tracciabilità totale e sostenibilità ambientale), dall’altro un mercato che non ammette compromessi con consumatori e ristorazione che sono disposti a spendere solo per oli di altissima gamma.
Al centro di questo incrocio di esigenze ci sono loro: il frantoio e il frantoiano. Entrambi caratterizzati da limiti oggettivi. La macchina li ha meccanici e strutturali; l’uomo li ha fisiologici di tempo e di attenzione di fronte a una mole di dati analitici impossibile da elaborare in tempo reale a mente fredda.
Da qui la domanda sorge spontanea: possiamo, attraverso la digitalizzazione, unire all’impianto tipicamente meccanico una rete di dispositivi e sensori intelligenti in grado di elaborare i dati di processo a supporto del frantoiano? E possiamo spingerci oltre, traducendo queste informazioni in consigli o addirittura in impulsi automatici di retro-azione in grado di correggere la meccanica stessa della macchina?
La risposta è sì. Lo ha ribadito il prof. Alessandro Leone, docente al Dipartimento di Scienze del Suolo, della Pianta e degli Alimenti (Di.S.S.P.A.) dell’Università di Bari Aldo Moro, intervenendo alla giornata di formazione organizzata a Jesi dalla ditta Pieralisi, leader mondiale nella produzione di macchine olearie.
Ecco, infatti, come la tecnologia sta riscrivendo le regole dell’estrazione olearia, fase dopo fase.
La fase di lavaggio: lo scudo contro i contaminanti moderni
La qualità dell’olio si costruisce anzitutto eliminando ciò che non è oliva. Oggi, tuttavia, la pulizia della materia prima ha assunto una valenza chimica cruciale: i frantoiani devono difendersi da contaminazioni esterne pesanti e invisibili, come i residui di pesticidi e, soprattutto, gli oli minerali noti come MOSH (idrocarburi saturi) e MOAH (idrocarburi aromatici).
In questo contesto, la gestione classica dell’acqua di lavaggio mostra il fianco a falle critiche. Se l’acqua non viene ricambiata con frequenza, la lavatrice smette di pulire e inizia, paradossalmente, a contaminare le partite successive.
La digitalizzazione risolve il problema mutuando tecnologie avanzate da altri comparti industriali. Attraverso l’integrazione di un turbidimetro in linea, il sistema è in grado di misurare al secondo il livello di opacità e sporcizia del flusso idrico. Parallelamente, l’inserimento di rilevatori di oli minerali nell’acqua impedisce il riciclo della stessa non appena si registra il superamento di soglie di sicurezza. L’impianto decide così in autonomia lo scarico e il reintegro della risorsa idrica, evitando di riutilizzare un’acqua che, invece di pulire, sporcherebbe il frutto.
L’estrazione al decanter: il rendimento industriale in tempo reale
Fino a ieri, il calcolo dell’efficienza estrattiva era un bilancio consuntivo, eseguito a campagna terminata o attraverso analisi di laboratorio lente e tardive. Oggi la tecnologia NIR (Near InfraRed Spectroscopy), ovvero la spettroscopia nel vicino infrarosso, permette un monitoraggio predittivo e istantaneo.
Posizionando i sensori NIR sul prodotto in partenza – sulle olive intere o sulle paste di olive post-frangitura – viene misurata la percentuale esatta di olio e acqua presente nella materia prima. Un secondo sensore NIR viene implementato sulle sanse in uscita dal decanter. Attraverso un opportuno calcolo matematico, il sistema restituisce in tempo reale il rendimento industriale di estrazione, l’unico vero parametro quantitativo per capire se l’impianto sta lavorando bene o male.
Le ricadute operative sono rivoluzionarie:
• Intervento tempestivo: se il rendimento cala, l’operatore può fermarsi immediatamente per correggere la rotta.
• Preservazione della qualità: quando il bilancio di estrazione è ottimizzato, è possibile ridurre sia la temperatura sia il tempo di gramolazione, diminuendo al contempo la durata complessiva del processo. Ciò consente di evitare l’estremizzazione delle condizioni operative, limitare i fenomeni ossidativi e preservare al meglio il patrimonio fenolico e il profilo aromatico dell’olio.
• Gestione idrica automatica: conoscendo l’esatta umidità della pasta, l’impianto regola l’immissione di acqua nel decanter in modo millesimale e puntuale, senza darne né più né meno del necessario.
Torbidità e separazione: prevenire i flussi difettosi
Un’altra criticità storica risiede nel coordinamento tra decanter e separatore centrifugo. Non di rado, dal decanter fuoriesce un olio eccessivamente “sporco”, saturo di solidi sospesi e acque di vegetazione emulsionate. Quando il separatore non riesce a smaltire questo eccesso a causa dell’elevata quantità di acqua e corpi solidi, la qualità del prodotto finale ne esce compromessa.
La digitalizzazione introduce sensori di torbidità ottica sull’olio in uscita dal decanter e dal separatore, valutando in linea l’ottimale funzionamento dell’accoppiata in tempo reale. Saperlo per tempo permette di arrestare l’impianto tempestivamente per verificare l’anomalia, impedendo che partite di olio di pregio vengano compromesse da difetti di lavorazione.
Il futuro prossimo: l’impianto che si autoregola
La vera rivoluzione che si profila all’orizzonte, ha sottolineato il prof. Leone nel corso della sua relazione, non è la semplice lettura del dato, ma la sua interpretazione in chiave cibernetica, ovvero la capacità di trasformare le informazioni raccolte in decisioni e azioni automatiche di controllo del processo.
Nel prossimo futuro, la combinazione di questi flussi analitici darà vita a sistemi a retroazione totale (loop chiuso). L’impianto, guidato da algoritmi intelligenti, applicherà autonomamente le regolazioni correttive sulla meccanica – modificando i giri del decanter, variando la portata delle pompe o la temperatura delle gramole – arrivando ad autoregolarsi da solo per garantire sempre il massimo della qualità e della resa.
Da dove iniziare la transizione digitale?
Per i frantoi che desiderano intraprendere questa metamorfosi tecnologica, il punto di partenza ideale, secondo il prof. Leone, è senza dubbio l’adozione dei sensori NIR sulle sanse in uscita e sulle olive o paste di olive. Questo primo passo garantisce il controllo del parametro economico fondamentale: la percentuale di grasso perso nello scarto.
Il mercato, d’altronde, è pronto: oggi esistono aziende specializzate in grado di fornire dispositivi NIR industriali nativamente idonei e resistenti al contesto del frantoio. Digitalizzare l’impianto non è più una scommessa futuristica, ma lo strumento più solido per proteggere il lavoro del frantoiano e valorizzare l’eccellenza dell’olio extravergine.
